Управление эффективностью использования оборудования

Управление эффективностью использования оборудования

Управление эффективностью использования оборудования начинается с понимания, из чего это оборудование состоит и какой подход в обслуживании и ремонте к нему применять.

Можно провести аналогию с уходом за здоровьем человека. Быть более работоспособными и производительными нам помогает поддержка здоровья на нужном уровне. Для этого надо много делать: следить за питанием, получать витамины, обеспечивать организм физическими нагрузками и т.д. Для оборудования это ежедневный контроль работы основных узлов, периодическая проверка износа деталей, своевременная смазка и т.д. Если человек простудился, он купит лекарства, возможно, раньше уйдет с работы, чтобы отдохнуть дома. По оборудованию тоже видно, когда оно «простудилось». Если человек не может вылечиться самостоятельно, значит, он обратится к врачу. То же самое и с оборудованием. Важно не забывать внимательно следить за оборудованием, как за своим организмом. Если человеку нужна хирургическая операция, он уже обратится к хирургу. Соответственно какие-то ремонтные работы операторы могут сделать сами, а некоторые только с помощью ремонтного персонала.

Отсюда в программе участвуют и операторы, и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования.

Данная программа была реализована в компании как отдельный проект по повышению эффективности использования оборудования. Основные этапы проекта:

1. Создание и развитие нормативно-технической базы по ТОиР.
2. Контроль состояния и превентивное обслуживание.
3. Планирование, анализ и управление работами по ТОиР.
4. Оптимизация процессов снабжения ТМЦ и управления складами.

На первом этапе очень важно было провести классификацию всего оборудования по степени критичности и определить методику технического обслуживания и ремонтов (ТОиР). Укрупненный цикл принятия решения о выборе методики ТОиР:

Рисунок 1. Укрупненный цикл принятия решения о выборе методики ТОиР

Основная задача в проекте была научиться не «тушить пожары», т. е. останавливаться на аварийные простои, а предотвращать появление этих простоев, затем последовательно сокращать как аварийные, так и плановые простои. Мы кардинально изменили свой подход к техническому обслуживанию и ремонту, снизив долю ремонтов «по событию», когда ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования, и увеличив долю ремонтов «по состоянию», когда контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в нормативно-технической документации, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования:

Рисунок 2. Перераспределение долей плановых простоев ТЕХНОНИКОЛЬ при разных подходах к организации ТОиР

Рисунок 3. Сравнение времени простоя при разных подходах к организации ТОиР

Установить причины снижения производительности до того, как это приведет к полной остановке производства, помогает процедура документирования данных о полной эффективности оборудования (ОЕЕ, Overall Equipment Effectiveness). В большинстве случаев целесообразно регистрировать три параметра работы оборудования: готовность (процент времени, в течение которого оборудование в порядке и может начать работу в любой момент), производительность (скорость работы) и качество выхода.

Рисунок 4. Взаимосвязь составляющих ОЕЕ и производственных потерь

Итак, общая эффективность оборудования (Overall Equipment Efficiency, OEE)  — показатель, позволяющий комплексно оценить эффективность построения производственного процесса, за исключением входной и выходной логистики.

OEE = Доступность X Производительность X Качество

Доступность определяется как отношение между фактическим временем производства продукции и запланированным временем.

Производительность определяется как отношение между количеством выпущенных изделий и произведения номинальной скорости и рабочего времени.

Качество определяется как отношение количества произведенных изделий, исключая брак, и общим количеством изделий.

Подставив все значения в общую формулу, получаем:

После математических сокращений видим, что достаточно трех значений для определения показателя ОЕЕ, но мы собираем информацию по всем, чтобы четко понимать, за счет чего мы можем повысить свою эффективность.

Записи о полной эффективности оборудования должны быть понятны каждому, поэтому удобно использование в них диаграмм. Операторы должны регистрировать все фактические случаи остановки, независимо от их длительности и причин. Когда график ведется долго и без ошибок, регистрация повторяющихся проблем позволит выявить тенденции и наметить пути предотвращения производственных потерь.

Рисунок 5. Динамика OEE производственных подразделений ТЕХНОНИКОЛЬ в 2011-2014 гг.

На некоторых заводах Компании для автоматизации процессов управления эффективностью оборудования используют информационную систему EAM¹ класса, в которой заложен цикл Деминга². Бизнес-логика системы нацелена на предотвращение возникновения поломок путем автоматичного формирования заказ-нарядов на профилактическое обслуживание по расписанию или по отклонениям от нормативных показателей по результатам диагностики оборудования. Очень важным моментом в работе информационной системы является также то, что без анализа и указания коренной причины отказа невозможно закрыть заказ-наряд или забыть о нем.

Рисунок 6. Цикл Деминга, встроенный в бизнес-процесс управления эффективностью использования оборудования

1 EAM от англ. Enterprise Asset Management- управление фондами и активами предприятия.

2 Доработанная Уильямом Эдвардсом Демингом кольцевая или спиралевидная схема «этапов динамичного научного процесса получения знаний» Уолтера Эндрю Шухарта, означает: P (plan) — планируй, D (do) — делай, C (check) — проверяй, A (act) — воздействуй, известна также как колесо или цикл Деминга.