Основные методы устранения производственных потерь

Основные методы устранения производственных потерь

Основные методы устранения производственных потерь

Концепция бережливого производства составляет основу философии ТЕХНОНИКОЛЬ. На практике, ее суть заключается в создании непрерывного потока продукции, способного к гибкой перестройке производства при изменении спроса. Обязательным условием бережливого производства считается сокращение потерь — деятельности, которая потребляет ресурсы, но не создает ценности. Для этого сотрудникам компании необходимо знать «в лицо» источники потерь и методы их устранения.

К источникам основных скрытых потерь относятся транспортировка, движение, ожидание, брак, излишняя обработка, запасы и перепроизводство. Неэффективные действия можно обнаружить, представив производственный процесс в виде потока создания ценности. За операции, не создающие ценность, клиент не готов платить. Такие операции должны быть исключены из потока.

Выявление потерь осуществляется с помощью картирования потока создания ценности. На текущей карте потока анализируются текущие потери и определяются процессы, подлежащие удалению из потока или изменению. На будущей карте потока проектируется будущий улучшенный поток с учетом удаления или снижения потерь. Картирование проводится ежегодно. Ниже примеры карт текущего и будущего потоков создания ценности.

Текущий поток

Будущий поток

Помимо карты потока создания ценности в Корпорации ТЕХНОНИКОЛЬ применяются и другие инструменты выявления, анализа, сокращения и устранения потерь. Их достаточно много. Это картирование процесса, диаграмма спагетти (позволяет отслеживать перемещение товара на производстве), наблюдение (включая фото- и видео фиксацию данных), хронометраж рабочего времени, автономизация, система организации рабочего места по принципу 5S (сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация, совершенствование), метод выявления проблемы «пять почему», штурм-прорыв и другие. Выбор методов устранения скрытых потерь зависит от специфики производства и задач, которые стоят перед бизнесом.

Возьмем, к примеру, скрытые потери транспортировки. Очевидно, что излишнее движение материалов или информации не добавляет ценности для клиента. При этом даже несущественные улучшения позволяют получить очень заметную экономию. Чтобы снизить потери на этапе транспортировки, рекомендуется оценить планировку здания и размещение в нем оборудования, стандартизировать движения оператора на уровне «лучшей практики», разработать карту потока создания ценности или карты физических потоков для каждого процесса с последующим сокращением перемещений операторов, оборудования и материалов.

Отдельно следует сказать о потерях, связанных с ожиданием, то есть простоем машин и персонала. Важно бороться и с плановыми, и с внеплановыми остановками. Плановые простои оборудования могут быть вызваны его переналадкой при технологической замене оборудования или переходе с одного вида продукции на другой. В качестве примера приведем динамику снижения временных затрат на переналадку оборудования при производстве минеральной изоляции. На диаграмме видно, какой экономии можно добиться, уделяя внимание эффективности производственных процессов.

Снизить время на ожидание можно с помощью перераспределения рабочей нагрузки для создания равномерного производственного процесса, синхронизации операций и услуг, введения гибкого графика для работников и машин, исключения ситуаций, когда работники ожидают завершения предыдущей или начала следующей операции (поступления информации или партии сырья).

Отдельно следует сказать еще об одном источнике скрытых потерь, а именно о браке и дефектах продукции. Наше внутреннее правило на производстве звучит просто: «Я не принимаю брак, я не делаю брак, я не передаю брак». Продукция, имеющая дефекты, исправляется бесплатно для клиента. Компания уже давно отказалась от продукции второго сорта. Мы продаем клиенту только высококачественные материалы. Ответственность за качество продукции подтверждают сертификаты компании «Альянс», которые страхуют ответственность за причинение вреда в результате недостатков комплексных строительных решений (ТН-КРОВЛЯ Фикс, ТН-КРОВЛЯ Смарт, ТН-КРОВЛЯ Стандарт и др.) с изоляционными материалами ТЕХНОНИКОЛЬ.

Для выявления и устранения скрытых потерь брака используются такие инструменты, как автономизация оборудования, встроенное качество, защита от ошибок Poka-Yoke (Пока-Йоке, или принцип нулевой ошибки, при котором операцию можно выполнить только одним способом), визуализация, три «не», диаграмма Исикавы (причинно-следственная диаграмма для выявления причин проблемы), «Пять почему» и Andon («лампа», информация о ходе производства и оповещение при возникновении дефектов).

Эргономика рабочего места открывает также немалый горизонт для улучшений, особенно когда речь идет о рабочем месте ремонтного персонала или нишевой продуктовой сборке. Выявить и устранить скрытые потери движения помогают такие инструменты, как хронометраж рабочего времени, motioneconomy (минимизация физической нагрузки на рабочих), bothhands (использование двух рук), frontfeeding (подача спереди), СОП (стандартная операционная процедура) и другие. Когда на производстве все же используется ручной труд в упаковке, мы стремимся сделать его максимально удобным и эффективным. На фотографии наш сотрудник загружает продукцию в коробку, которая расположена не вертикально, а под углом – на специальном приспособлении. Кстати, это результат воплощения одного из рационализаторских предложений нашей команды.

При производстве продукции скрытые потери могут возникнуть в результате излишней обработки материала. Всегда нужно четко понимать, за какие качества товара клиент готов платить, а за какие нет, и каков спрос на разные типы продукции. Чтобы избежать лишних затрат, спросите у клиента, нужен ли ему дополнительный процесс обработки, видит ли он в нем добавленную стоимость. Не исключено, что избыточный процесс обработки стоит больше, чем клиент готов за него заплатить.

Производственная модель ТЕХНОНИКОЛЬ включает блок «Непрерывное улучшение». Руководство компании вовлекает в работу по постоянным улучшениям всех сотрудников. Эта работа дает свои плоды. В среднем на каждого сотрудника приходится более двух рационализаторских предложений в год. Путь к улучшениям и сокращению различных видов потерь позволяет компании ежегодно экономить порядка 200 млн рублей.