Как сэкономить миллионы рублей с минимальными изменениями в производстве?
Работа над ошибкамиБережливое производство – это не просто свод правил, а целая производственная философия, которая позволяет выпускать нужное количество качественной продукции точно-вовремя при оптимальном использовании ресурсов.
Концепция зародилась на японских автомобильных заводах после Второй мировой войны
В статье рассказываем про основные принципы этой философии, как она помогла изменить производство в ТЕХНОНИКОЛЬ и с чего стоит начать ее внедрение в своей компании.
Основные принципы построения бережливого производства
- Определяйте ценность продукта или услуги с точки зрения потребителя. Важно отделять действия в потоке создания ценности, которые важны для потребителя, от тех, которые не добавляют никакой ценности.
- Формируйте производственную цепочку от момента размещения заказа до поставки готового продукта потребителю по максимуму без потерь. То есть старайтесь производить без брака и без «избыточного» качества, сокращайте время на выполнение операций и расстояния между рабочими центрами в потоке создания ценности, оптимизируйте движения операторов, снижайте уровень запасов готовой продукции, полуфабрикатов, сырья и материалов.
- Организуйте непрерывный поток действий по созданию ценного продукта. Подумайте в рамках новой философии и особенностей вашей компании, как по-новому можно выстроить работу. Может, стоит убрать участки, которые не создают никакой ценности для потребителей и тормозят вывод продукта на рынок или просто перестроить маршрут движения материалов между участками. Продумайте, как по-новому выстроить потоки информации в вашей организации, которые часто несут больше потерь для организации, чем материальные потоки.
- Стремитесь к максимальному «вытягиванию» продукта потребителями. Производите только то, что нужно потребителю, и строго в необходимом количестве.
- Постоянно совершенствуйте производственный процесс. Бережливая система – это не разовая акция, которая быстренько помогла что-то там оптимизировать. Она похожа на здоровый образ жизни, который человек должен всегда соблюдать, чтобы меньше болеть и пребывать в хорошем настроении.
Как бережливое производство устроено в ТЕХНОНИКОЛЬ
Кейс про поток создания ценности производственных действий на карте
На участке провели наблюдения и замеры по каждой операции, после чего создали простую карту. На ней изобразили каждый этап движения потоков материалов и информации, необходимых, чтобы выполнить заказ потребителя.
Далее определили ценности по всему пути и увидели много потерь. Например, выяснилось, что ожидание вывоза готовой продукции на упаковку занимает аж до 30 минут в день. Или вот пробел из другой оперы – отсутствие принтера для распечатки этикетки на участке. Гаджет находился в производственном цехе, до которого нужно идти 350 м в одну сторону. Этикетку распечатывали до трех раз в день! Итого для перемещения в цех надо было проходить 2100 метров за смену.
Разобравшись с текущими болями, мы сделали карту будущего потока и наметили план мероприятий. Для визуализации потоков достаточно свободной стены и бумаги.
Текущая и будущая карты потока создания ценности, участок по производству праймера и холодных мастик г. Учалы
В итоге время производственного цикла сократилось до 14 дней, а время создания ценности – с 95 до 36 секунд. Оборачиваемость готовой продукции увеличилась с 9,78 до 17 раз в год. Также удалось повысить производительность труда на участке в два раза, снизить запасы сырья на 8,6%, а готовой продукции – на 70,5%. Производственные и складские площади сократили более чем на 30%.
Кейс о том, как не доводить оборудование до аварийных простоев и в целом сократить любые поломки, чтобы более эффективно им управлять
Мы хотели свести к минимуму долю ремонтов «по событию» – когда техника чинится только в случае отказа или повреждения составных частей. И увеличить долю ремонтов «по состоянию» – когда технический контроль происходит строго по нормативно-технической документации: с определенной периодичностью и в конкретном объеме. А момент начала ремонта и объем восстановления теперь определяется техническим состоянием составных частей оборудования.
Для этого реализовали отдельный проект, вот его основные этапы:
- Создание и развитие нормативно-технической базы по техническому обслуживанию и ремонту.
- Контроль состояния и превентивное обслуживание.
- Планирование, анализ и управление работами по техническому обслуживанию и ремонту.
- Оптимизация процессов снабжения ТМЦ и управления складами. ТМЦ – это товарно-материальные ценности, то есть продукция, которая реализуется в текущий момент.
В результате получилось снизить долю ремонтов «по событию» и увеличить ту, что «по состоянию».
Перераспределение долей плановых простоев при разных подходах к организации технического обслуживания и ремонта
До момента остановки производства понять, почему снизилась производительность, помогает документирование данных о полной эффективности оборудования (ОЕЕ, Overall Equipment Effectiveness). Чаще всего достаточно фиксировать три параметра: готовность – процент времени, в течение которого оборудование в порядке и может начать работу в любой момент, производительность – скорость работы, и качество выхода.
Операторы регистрируют все фактические случаи остановки. Ключевое слово – все. Когда график ведется долго и без ошибок, вы без труда увидите повторяющиеся дыры и наметите пути решения по производственным потерям.
Кейс про ежегодную экономию свыше 100 млн рублей с помощью наблюдательности сотрудников
У нас есть правило: сотрудники пару раз в год предлагают более двух улучшений в компании. На первый взгляд это может быть что-то незначительное и не требующее огромных затрат на реализацию, но по факту несколько небольших улучшений = экономия сотен миллионов рублей.
Все предложения фиксируются на внутрикорпоративном портале
Окно внутрикорпоративного портала ТЕХНОНИКОЛЬ
Например, один сотрудник предложил прорубить в стене складского помещения проем, чтобы сократить маршрут вилочного автопогрузчика, перевозящего готовую продукцию. Теперь машинам не нужно объезжать здание, наматывая каждый раз лишние 200 м.
Среднее время работы погрузчика сократилось с 9,6 до 6,4 часа в день. Затраты на дизельное топливо снизились с 3,4 до 2,3 млн рублей, а на оплату труда водителей погрузчиков – с 1,1 до 0,7 млн рублей. Экономический эффект составил 1,5 млн рублей в год при единовременных затратах в 80 000 рублей.
И это только один пример. В совокупности полученная экономия составляет свыше 100 млн рублей ежегодно. Большинство улучшений касаются производства, складов и транспорта.
Прочитать кейс полностью (там описаны остальные примеры)
С чего начать внедрение бережливого производства на своем предприятии
Вам не понадобится перелопачивать тонну информации самостоятельно, потому что в ТЕХНОНИКОЛЬ собрали весь опыт и упаковали его в курс по развитию производственной системы.
Кому подойдет. Руководителям, топ-менеджерам, начальникам отделов и всем, кто задумывается о внедрении бережливой философии на предприятии.
Что в программе. Вы изучите историю развития бережливого производства, подробнее ознакомитесь с его принципами и целями, узнаете, через какие тернии пришлось пройти компании ТЕХНОНИКОЛЬ, чтобы добиться классных результатов. А главное – увидите конкретные инструменты и примеры внедрения лучших практик в области управления производством, повышения его эффективности и сокращения потерь в российских условиях ведения бизнеса.
В конце обучения получите электронный сертификат c подписью эксперта по бережливому производству.
Если вы тоже хотите построить работу компании так, чтобы экономить миллионы рублей на производстве продукции не в ущерб ее качеству, регистрируйтесь на курс и по максимуму оптимизируйте процессы.